電機公司核電輔機制造技術獲重大突破
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發(fā)布時間：2012-05-22
4月26日，我國關鍵核電輔機產品——三門1號核電輔機定子冷卻水系統(tǒng)集裝和密封油系統(tǒng)集裝控制系統(tǒng)，通過業(yè)主及國外核電技術專家的驗收，將發(fā)往三門核電站。標志著哈電集團哈爾濱電機廠有限責任公司 （以下簡稱電機公司）首臺AP1000核電輔機產品制造成功，開創(chuàng)了我國核電控制設備國產化制造的先河。
設計艱難曲折
該產品的研制，歷時三年半，經過了復雜的技術轉化和艱難曲折的制造過程。
在其技術資料提交過程中，雖然日本三菱公司 （以下簡稱三菱公司）技術轉讓協(xié)議中對具體圖紙、文件的提交時間做了詳細的規(guī)定，但提交過程中還是出現(xiàn)了很多問題。2008年12月和2009年9月，三菱公司向電機公司提交了兩次氫油水控制系統(tǒng)的設計圖紙，但兩次提供的圖紙卻存在較大差異，成倍地增加了設計轉化工作量，給按計劃完成工作目標帶來了很大困難。
在其設計技術轉化時，電機公司細致地研究了三菱公司使用的JIS標準，找到與之對應的GB標準。在轉化設計過程中，三門輔機系統(tǒng)每個零件的設計標準都經過了三菱公司的正式確認，為產品滿足核電機組運行的安全與可靠提供了技術條件。
為了順利完成設計轉化任務，氫控專業(yè)組的設計人員放棄了節(jié)假日休息時間，特別是一些年輕大學生在組長祁明祿帶領下勇敢挑起了設計繪圖、審查資料的重任。2010年4月30日，三門核電氫油水控制系統(tǒng)的設計轉化工作全部完成，累計完成出圖量達到12170個D（D：圖紙通用基本單位，1D圖紙的大小相當于1張A4紙），三門輔機圖紙技術轉化周期內的出圖量等于常規(guī)機組的10倍。
三門輔機設計技術轉化工作完成后，他們繼續(xù)披星戴月地忘我工作。從2010年5月開始，高強度、緊張的工藝工序準備工作，一直持續(xù)到2010年9月。隨后，三門核電1號氫油水零部件的生產工作拉開了序幕。
面臨多種困難
萬事開頭難。該產品在電機公司制造還是第一次，沒有經驗可供借鑒。技術轉化后的產品實現(xiàn)過程舉步維艱，作為世界第一批三代核電AP1000技術轉化項目的實踐者，電機公司承擔著巨大的壓力。
在三門核電氫油水產品生產制造過程中，占據(jù)大部分工作量的是焊接工序。核電產品的焊接件結構復雜、技術要求高、焊接難度大。焊接變形是整個焊接過程中遇到的主要困難之一，嚴重制約了生產進度。為保證質量，提高效率，電機公司對核電產品的焊接時間，焊接環(huán)境的溫度、濕度等都進行了嚴格控制。同時，為了圓滿完成核電產品試驗任務，2011年底電機公司完成了對原有的試驗站進行改造擴建工作，開辟了一個核電氫油水系統(tǒng)產品試驗專區(qū)。
由于經驗不足等原因，三門核電1號機組密封油系統(tǒng)和定子冷卻水系統(tǒng)的總裝工作經歷了多次返工，2011年10月末，輔機產品兩套控制系統(tǒng)第一次總裝工作終于完成。
在三門核電1號機組密封油系統(tǒng)和定子冷卻水系統(tǒng)集裝性能試驗中，電機公司安排值班人員24小時值班堅守，確保各項試驗有序進行。但在試驗接近尾聲時卻突發(fā)狀況，被業(yè)主要求停工。
面對巨大挫折，電機公司人沒有被嚇倒，而是潛心尋找新的突破口。他們從產品設計、工藝準備、部件加工、供應采購、質量監(jiān)控、生產計劃到現(xiàn)場管理等各方面分析事故原因，總結經驗，吸取教訓，再次組織了國產化制造攻關。同時，對全體員工進行了核文化培訓，成立核電產品攻關團隊，并針對第一次三門核電輔機性能試驗問題，制定了數(shù)十項解決措施，為輔機產品后續(xù)的性能試驗奠定了堅實的基礎。
試驗終獲通過
2012年3月下旬，電機公司的改進方案獲得三門業(yè)主的批準。1號機組密封油系統(tǒng)產品制造復工，性能試驗重新開始。
有關人員全力以赴地投入緊張的復工生產中。負責試驗的人員24小時連班倒，他們吃在試驗臺邊、睡在辦公室，遇到技術問題及時解決，全力以赴搶進度，千方百計滿足產品質量需求。
有了第一次性能試驗的經驗教訓，電機公司僅用兩周時間就完成了第二次輔機系統(tǒng)的總裝工作，并將全部性能試驗初步做了一遍。由于措施合理，落實到位，試驗性能獲得的各項技術參數(shù)指標全部達到圖紙要求。
2012年4月5日，三菱公司派出技術人員到電機公司參加試驗驗收工作。在為期10天的驗收工作中，電機公司接受了近乎苛刻的檢查驗收條件，完成了合同規(guī)定的所有性能試驗，終于順利完成全部性能試驗，達到合同規(guī)定的要求。
(中國工業(yè)報2012年5月22日)